作为汽车供应链管理的重要环节之一，汽车零部件物流，正走向运包一体化。

近日，重庆阿思柯供应链管理有限公司（以下简称“阿思柯”）副总经理李俊在接受盖世汽车采访时表示，目前，在汽车行业，运包一体化物流发展得如火如荼，“诸多大的主机厂，例如长城、长安、吉利、比亚迪、大众、丰田、本田等都在积极实施运包一体化，整体来看，大概20%的零部件物流已经在运包一体化了。”

且在他看来，在成本、效率等因素推动下，运包一体化物流方案的应用仍将持续扩大。

运包一体化，真香？

传统模式下，汽车零部件的运输和包装是分开进行的，也即运包拆分。事实上，正如李俊所说，现在很多汽车零部件物流采用的还是运包拆分的方式。

据他介绍，在这一模式下，主机厂或是汽车零部件制造商需要找两家服务商来做运包，一家是运输服务商，负责将货物从A点运到B点，一家是包装供应商，负责提供相应的包装。

也就是说，在运包拆分的情况下，运输服务商和包装供应商各自为战，而这意味着，双方信息无法完全互通，容易造成大量的重复劳动和资源浪费，不仅降低了效率，也拉高了成本。

运包一体化模式则不同。其中很重要的一点在于，运包一体化把运过去的物流和运回来的物流整合在一起，可有效降低物流成本。

新能源电池包装方案；图片来源：阿思柯

他指出，三电属于大件，在中远距离运输的过程中，对包装的考验比较严苛，不仅如此，三电还是重件，重量密度比较高，一个电池就有两三百公斤，这对包装的质量及其材质提出了新的要求，“因此阿思柯在开发新业务的同时也在持续研发新的材质。”

由此我们其实可以看出，阿思柯似乎更多瞄准体积大、重量大的产品。对此，李俊给出的解释是，阿思柯要争取用最快的速度为汽车行业贡献最大的价值。

他表示，就一些体积小、重量小的产品而言，其运包成本的降低对于整体成本的改善是微乎其微的，而体积大、重量大的产品则不同。“举例来说，一个保险杠的物流费加包装费是100元，我们通过包装方案的设计，通过循环包装的改善可以节省20%，那么一辆车的成本就降低了20元，如果一个月产量是1万辆，一年的产量是12万辆，那么一年就可以为其节省240万元。”

据了解，从2010年的500万元到2020年的5亿元，十年间阿思柯的营业额翻了差不多100倍。李俊指出，在营业额的大幅增长背后，公司累计给客户带来的成本节省已经达到3~5亿元。

“也正因如此，我们有信心继续飞速发展。”据李俊透露，阿思柯目前仍然保持着较高的增长率，其2022年营业额预计可以达到7亿元。

沃尔沃xc60图片全图

沃尔沃v60报价

沃尔沃xc40论坛